看桌面级3D打印技术如何搅动制造的风云！
▲熔融沉积技术（FDM）。打印原理是，利用高温把材料融化，通过打印喷嘴挤出到打印平台上凝固成型。
熔融沉积技术是目前应用最广泛、最深入民间的技术。它还有一个英文名：FDM（Fused Deposition Modelling）。在学校、创客空间甚至家庭里，都能看到FDM技术的身影。
FDM的打印材料多为塑料（PLA、ABS）。由于FDM技术无需激光系统，不涉及高温高压，因而价格低廉。现在市场上的桌面级打印机大多采用FDM技术，便宜的已经降至五千元以下。
然而有很多人质疑，桌面级3D打印机缺点太多，精度低、表面质量差、打印速度慢、材料强度差，只能做一些塑料之类的物件，很难有广阔的应用空间。
殊不知，成本低廉、普及程度高的FDM技术，在航空航天、汽车、工业制造等行业，都有该技术的广泛参与，而且在有的方面甚至能替代金属！
大众欧洲汽车公司使用FDM 3D打印技术，制造工装夹具装置。工程师一旦有了设计想法，当天即可开展设计工作——3D打印技术将长达数月的开发时长缩短至几天，从而快捷简便地进行研发。
FDM技术打印的工业部件，成本仅为传统生产成本的十分之一。2017年末，大众公司已节约了25万欧元的成本。
▲3D打印的车轮夹具以前采购价格为800欧元，但现在只需21欧元即可打印。工具开发时间从56天缩短到10天
▲这个车门标志在外部采购时花费了35天的时间，并且花费了400欧元。通过3D打印，该项目在4天内完成，成本降至10欧元。
▲这个窗口标尺每个零件价格为180欧元，而现在可以以35欧元的价格进行3D打印。开发时间从8天缩短到6天
据了解，大众汽车所使用的3D打印机品牌是一家荷兰公司——Ultimaker。凭借着大众汽车在3D打印技术上的出色应用，2018年5月，3D打印公司Ultimaker和大众汽车在2018年3D打印行业大中荣获“年度汽车应用”。
2014年，在美国举行的国际制造技术展览会上，Local Motors汽车公司展出了世界第一辆采用3D打印技术打造的电动汽车“Strati”。
Strati整个制造过程仅用了44个小时，车身3D打印一体成型。全车仅40多个零件，除动力传送系统、悬架、电池、轮胎、车轮、线、电动马达和挡风玻璃外，其它部件均是FDM 3D打印的（约占75%），材料是ABS和碳纤维的复合材料，打印时塑料颗粒会被加热到210度左右，然后被逐层挤出。
4年后，全球第一款量产3D打印新能源电动车——XEV，首次进入中国境内，并在中国3D打印文化博物馆展览展示。
XEV整车覆盖件采用了FDM 3D打印技术，使用了由于使用了3D打印技术，汽车部件总数相比传统汽车减少了90％。传统的汽车零部件在2000个左右。而XEV的3D打印车身部件只有57个。
3D打印的材料选择上，使用了PLA材料（一种来源于玉米的可生物降解塑料），在生产过程中无毒无害，真正实现了绿色制造。
此外还采用了尼龙、TPU等高3D打印材料，不但可以减轻车身重量，实现轻量化生产，而且可以有效降低成本。
3D打印的汽车，实现了个性化定制，满足不同用户的需求，让汽车不再是冷冰冰的一个工具，更像是用户的一个好伙伴。我们相信XEV能够重塑这个行业，为用户和社会创造更好的价值。
Sylatech是一家熔模铸造公司，有着超过54年的历史。借助FDM 3D打印技术，Sylatech能够在短短五天内制作金属原型零部件。
往容器里填充浆液，当容器放入烤箱时，浆液会硬化，3D打印的PLA模型会被完全熔化。这就制成了用于浇铸液态金属的模具。
在过去，需要五周的时间来开发金属部件。在设计中需要修改时调整工具的费用大约为每次调整500英镑。但是，使用3D打印技术，新设计的成本仅为每件10英镑左右。
通常情况下，第一个原型制作完成后，需要进行30%左右的改动。通过3D打印技术制成的金属原型，可以最大限度地减少迭代成本。所以，这节省了大量的时间和成本。
除了原型验证，Sylatech还使用其3D打印机用于各种夹具，夹具和机器人组件。机器人的许多部分都是利用3D打印机完成的。
Sylatech是一个很好的案例，我们可以看到他们使用FDM 3D打印机帮助其提高效率、降低成本。
通过这些应用案例，我们能够感受到欧洲工业技术的严谨态度和精益求精，也让我们看到了未来桌面级3D打印机的发展趋势。相信未来3D打印机会不断改进，向昂贵的价格和技术垄断“说不”，快速渗透到我们生活的每个角落。
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